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Construction d'un "Guillemot" par Franck

2003

Et hop ! Après avoir consulté des tas de sites (dont ceux listés en page Les liens), des tas de personnes et fait fumer le neurone... Je me lance dans la construction début juin 2003 ! Vous pourrez suivre la construction pas à pas car les épisodes se succèderont au fil de l'eau (si je puis dire...). C'est risqué car personne au club n'a construit ou participé à la construction de ce type de bateau... *Choix des matériaux et technologies employées :* La plupart des constructeurs amateurs utilisent du contre-plaqué d'Oukoumé (léger, pas cher). Le bois est ensuite recouvert d'une fine épaisseur de fibre de verre + résine pour la résistance au poinçonnement. L'inconvénient de cette technique est que la résine alourdit la coque. De plus, celle-ci colle au bois sans le pénétrer. Donc, en cas de choc, il y a un risque de délaminage et d'infiltration... Après, il faut réparer et la résine ce n'est pas super pratique. Je vais donc tenter une autre technique : le contre-plaqué de bouleau + vernis polyuréthane. Ce type de ctp est utilisé en aéronautique pour ses qualités de résistances (plus de fibre et un pli de plus que les autres ctp). Il est un peu plus lourd (2,2kg/m2 en 3mm) et plus cher que l'Oukoumé mais... Il n'y a pas besoin de le recouvrir de fibre de verre + résine. Il suffit de déposer une couche de vernis. De préférence, il faut choisir le vernis polyuréthane bi-composant car celui-ci est très résistant aux chocs et à l'abrasion. Il est aussi plus léger que la résine et surtout beaucoup plus facile de mise en oeuvre ! Application au pinceau... Total du temps passé (sans les temps de polymérisations et séchages) : 60h

*Etape 1 :*	Constitution des deux panneaux de 0,9x6m
	Les plaques de ctp de bouleau en 3mm sont de petites dimentions (1m50 x 1m50). Il faut donc les "scarfer" car j'ai besoin de deux plaques de 5m50 x 0m90. L'opération de découpe à 90cm a été réalisée gratuitement par le fournisseur de ctp. Ensuite, j'ai chanfreiné les plaques en deux opérations. Pour ce faire, le plus simple est de les superposer avec un décalage de 8x l'épaisseur. D'abord les 8 plaques ensembles puis les 4 plaques qui comportent un chanfrein aux deux extrémités. Le ponÁage de l'escalier permet de visualiser les différents plis qui constituent les plaques. La rectitude et le paraléllisme des traits générés par l'opération permettent d'assurer un chanfrein idéal... Pas facile... Les défauts sont générés par la souplesse du patin de la ponÁeuse. Cette expérience nous indique qu'il est préférable d'opérer en deux fois, deux séries de 4 panneaux. Temps passé : 2h30

	Ensuite, les panneaux sont constitués par collage des plaques chanfreinées (scarfage). J'ai utilisé de la colle époxy bi-composant. L'opération est réalisée en une seule fois pour l'ensemble des collages... Quelle organisation ! Merci Bruno. Les lattes de plancher qui servent d'appuis pour le collage sont recouvertes de film étirable alimentaire pour éviter les adhérences. La pression de collage est donnée par des parpaings... Merci la pesanteur. Temps passé : 1h30 + 36h pour la polymérisation de la colle époxy

Etape 2 :	*Découpe des panneaux de bordé*
	Après avoir libéré les plaques, Bruno et moi constatons que deux chanfreins d'environ 20cm ne sont pas collés car le film plastique a fait un pli et s'est glissé dans le joint de colle. Dommage, il va falloir réparer. Mais bon, ce n'est pas si terrible. Ensuite, il faut tracer les courbes qui permettront les découpes. Un ligne de référence est tracée à l'aide d'un "bleu". Puis, à l'aide d'une équerre maison, les points sont tracés selon les coordonnées données sur les sites cités en référence. Ensuite, Nous avons utilisé un tasseau en bois assez fin (4mm) pour tracer les courbes. Deux paires de mains de plus ne sont pas inutiles... Ainsi que des poids. Il faut du temps et de la place pour avoir une bonne précision. *Temps passé : 3h30*
	Il n'y a plus qu'à lier les deux plaques par des vis à bois puis à s'armer d'une bonne dose de patience et d'une scie sauteuse équipée d'un lame neuve. Prévoir une deuxième lame pour en changer àmi-parcours : Cela assurera une découpe parfaite ! Un peu de patience car il y a environ 45m de bois à découper au total soit 2h30 de boulot... + 4h30 de ponçages pour éliminer les défauts de découpes et réaliser les chanfreins pour un bon accostage. Attention : une fois les panneaux découpés, ils sont souples et fragiles. Z'avez déjà vu, vous, un développé de kayak à Bah, va falloir attendre la photo ! Arf ! *Temps passé : 7h (2h30 + 4h30)*

Etape 3 :	Couture des panneaux et réalisation des congés internes, technique "stitch and glue"
	Il faut commencer par percer des p'tits trous, des p'tits trous, toujours des p'tits trous... Sur chaque coté des panneaux. Ensuite, ils sont liés avec un fil qui est torsadé pour que les bords soient bien en contact. Le plus pratique est d'utiliser du fil à freiner en inox et la pince spéciale qui permet de réaliser les torsades en moins de temps qu'il faut pour le dire ! Surtout qu'avec en moyenne 1 fil tous les 10cm... Ca occupe... Puis, les formes constituées sont placées sur les couples extèrieurs qui servent de supports et de guides pour les maintenir. *Temps passé : 4h*
	Pour les congés, j'ai utilisé de la résine époxy, chargée avec des sphères creuses en verre. Cela permet de l'alléger et elle ne coule presque pas. J'ai donc rempli à l'aide d'une spatule en bois (ilfaut manger pas mal de glaces chocolat ou autre... Quelle galère !) entre les points de couture avec ce mélange. Une fois polymérisé, il faut enlever les fils pour compléter. En fait, on peut tout faire d'un coup car la résine n'adhËre pas sur le fil d'inox et on peut les enlever sans problème... Bien entendu, je m'en suis aperÁu après... L'étape suivante consiste à recouvrir les congés avec de l'époxy (sans charge cette fois) et de la fibre de verre. *Temps passé : 6h*
	Il n'y a plus qu'à assembler les deux parties et les coudre. Ensuite, découpe des ouvertures pour accéder à l'intérieur afin de réaliser les joints. J'en ai profité pour boucher les p'tits trous des coutures. Pas facile les joints internes avec le peu d'accessibilité... Surtout les pointes avant et arrière... C'est ce qui prend le plus de temps. Pour cela, j'ai utilisé un pinceau à radiateur (coudé le truc) pour étaler la résine et placer la fibre ainsi que des baguettes de bois pour finir de dérouler le tissu aux bouts et tartiner. Le truc du jour : Comme les poignées avant et arrière seront fixées en traversant un cylindre de bois (en clair, un morceau de manche à balai qui traverse les pointes), le perçage des trous (moi j'ai pris un manche de 28mm de diamètre) permet d'avoir une p'tit lueur au fond du tunnel... Plus pratique que la lampe qui chauffe les cheveux et l'air ambiant dans le kayak car il faut y plonger les yeux pour piloter le pinceau ou la baguette ! Il est à noter que la résine est un gel à cheveux hyper efficace. Trop, d'ailleurs. *Temps passé : 7h*
	Les trappes des coffres doivent s'adapter pour recevoir le futur joint. Il faut placer les cloisons étanches des coffres avant et arrière. Je prévois les passe-fils (en bois, car c'est un kayak en bois) pour la ligne de vie obligatoire pour l'homologation "mer" en 6ème catégorie. Tout pareil pour les sangles de coffre. Ca démange la navigation... *Temps passé : 5h*

*Etape 4 :*	*Préparation des ouvertures*
	Pose des réductions d'ouverture de coffre qui reçevront le joint d'étanchéité. Ponçage de la coque, rebouchages en tous genres. Ca ressemble de plus en plus à un kayak ! J'ai même tenté un pesage sauvage, il doit se situer entre 12 et 15kg... Je pense que mon pari de ñ de 20kg va pouvoir être gagné. *Temps passé : 3h*
	L'hiloire ! Moment tant attendu ! Je cintre le ctp en l'humidifiant puis je le colle à chant du pont. Un seul morceau fait le tour et je le double pour atteindre l'épaisseur de 6mm. Collage des plaques l'une après l'autre car la deuxième est collée à l'extérieur de la première. Pas facile de cintrer sans casser. Il faut humidifier et prépositionner avec des serre-joints et resserrer de temps en temps. Ensuite, découpe des deux plaques qui viendront se coller dessus et ajouter ainsi de la rigidité au pont. Prédécoupées pour n'avoir qu'à poncer en final et ainsi ne pas risquer d'abimer le pont avec la scie. Le collage simultané des deux plaques l'une sur l'autre et sur la partie précédement collée. Un paquet de serre-joints... *Temps passé : 2h30*
Etape 5:	Vernissage et pose de l'accastillage
	Le vernis est un vernis polyuréthane bi-composant. Appliqué en plusieurs couches... 1 par jour... Le fond dur utilisé sera le vernis dilué à 10%, ensuite les couches de finitions : 1 à 50% de dilution, 1 à 30%, 1 à 20% 1 à 10% et 2 pures. C'est long. Environ 1h30 par couches. L'intérieur des coffres est peint en jaune, une promo de laque polyuréthane bi-composant : On ne change pas une équipe qui gagne ! *Temps passé : 7x 1h30 soit 10h30*
	Il n'y a plus qu'à attendre que le vernis durcisse avant d'aller à l'eau. Profitant de ce moment, je colle les joints des trappes des coffres avant et arrière (environ 2h). Le montage de l'accastillage prend peu de temps. Il s'agit de la ligne de vie, des filets de pont, des cales-pieds, des sangles de fermeture des trappes et des bosses (environ 2h). *Temps passé : 4h00*
Etape 6:	Mise à l'eau et évaluation !
	La première mise à l'eau fut de courte durée... Juste 5mn en présense de quelques membres du club pour le tester avant de partir en vacances avec ! Ensuite, il y a eu le lac de Mervant, la Sèvre Nantaise puis la Sèvre Niortaise... Pas de mer car le calendrier a été bousculé par une météo pas terrible. Donc : un poids de... 16 kg !!!!! Cela se sent à la pagaie pour démarrer. Très stable, pas trop directeur car il vire assez facilement (pas comme un kayak de rivière tout de même!). Il a tendance à déjauger dès que le rythme devient un peu rapide; la vague d'étrave devient plus fine.